Особенности конечноэлементного моделирования лазерной ударной сварки алюминия с нержавеющей сталью

封面

如何引用文章

全文:

开放存取 开放存取
受限制的访问 ##reader.subscriptionAccessGranted##
受限制的访问 订阅存取

详细

Работа посвящена изучению технологии лазерной ударной сварки при сваривании тонкой алюминиевой пластины с пластиной из нержавеющей стали. Было проведено конечноэлементное моделирование технологии лазерной ударной сварки c помощью конечноэлементного пакета ABAQUS. Полученные результаты показали, что качество сварного шва в основном определяется двумя параметрами – энергией лазерного импульса и начальным расстоянием между пластинами. Установлены условия, при каких параметрах лазерной ударной сварки получаются сваривать алюминиевую пластину с пластиной из нержавеющей стали. Получены распределения пластических деформаций и температур вдоль сварного шва.

作者简介

Г. Сахвадзе

Институт машиноведения им. А. А. Благонравова РАН

编辑信件的主要联系方式.
Email: sakhvadze@mail.ru
俄罗斯联邦, Москва

参考

  1. Xiong L., Cheng J., Chuang A. et al. Synchrotron experiment and simulation studies of magnesium-steel interface manufactured by impact welding // Mater. Sci. Eng. A. 2021. № 813. P. 141023.
  2. Wang X., Li F., Huang T. et al. Experimental and numerical study on the laser shock welding of aluminum to stainless steel // Opt. Lasers Eng. 2019. № 115. P. 74.
  3. Groche P., Becker M., Pabst C. Process window acquisition for impact welding processes // Mater Des. 2017. № 118. P. 286.
  4. Sadeh S., Malik A. Investigation into the effects of laser shock peening as a post treatment to laser impact welding // Mater Des. 2021. № 205. P. 109701.
  5. Sunny S., Gleason G., Mathews R. et al. Simulation of laser impact welding for dissimilar additively manufactured foils considering influence of inhomogeneous microstructure // Mater Des. 2021. № 198. P. 109372.
  6. Wang X., Tang H., Shao M. et al. Laser impact welding: investigation on microstructure and mechanical properties of molybdenum-copper welding join // Int. J. Refract Met. Hard Mater. 2019. № 80. P. 1.
  7. Gleason G., Sunny S., Sadeh S. et al. Eulerian modeling of plasma-pressure driven laser impact weld processes // Procedia Manuf. 2020. № 48. P. 204.
  8. Sadeh S., Gleason G., Hatamleh M. et al. Simulation and experimental comparison of laser impact welding with a plasma pressure model // Metals. 2019. № 9 (11). P. 1196.
  9. Nassiri A., Zhang S., Lee T. et al. Numerical investigation of CP-Ti & Cu11O impact welding using smoothed particle hydrodynamics and arbitrary Lagrangian-Eulerian methods // J. Manuf. Process. 2017. № 28. P. 558.
  10. Zhang Z., Feng D., Liu M. Investigation of explosive welding through whole process modeling using a density adaptive SPH method // J. Manuf. Process. 2018. № 35. P. 169.
  11. Sakhvadze G. Zh. Finite element simulation of hybrid additive technology using laser shock processing // J. Mach. Manuf. Reliab. 2023. № 52 (2). P. 170.
  12. Sakhvadze G. Zh. Finite element modeling of laser shock forming technology // J. Mach. Manuf. Reliab. 2023. № 52 (5). P. 500.
  13. Li Z., Wang X., Yang H. et al. Numerical studies on laser impact welding: smooth particle hydrodynamics (SPH), Eulerian, and SPH-Lagrange // J. Manuf. Process. 2021. № 68. P. 43.
  14. Gupta V., Lee T., Vivek A. et al. A robust process-structure model for predicting the joint interface structure in impact welding // J. Mater. Process Technol. 2019. № 264. P. 107.
  15. Lee T., Nassiri A., Dittrich T. et al. Microstructure development in impact welding of a model system // Scr. Mater. 2020. № 178. P. 203.
  16. Li J., Sapanathan T., Raoelison R. et al. On the complete interface development of Al/Cu magnetic pulse welding via experimental characterizations and multiphysics numerical simulations // J. Mater. Process Technol. 2021. № 296. P. 17185.
  17. Lu J., Liu H., Wang K. et al. Experimental and numerical investigations on the interface characteristics of laser impact-welded Ti/brass joints // J. Mater. Eng. Perform. 2021. № 30 (2). P. 1245.
  18. Gleason G., Sunny S., Mathews R. et al. Numerical investigation of the transient interfacial material behavior during laser impact welding // Scr. Mater. 2022. № 208. P. 114325.
  19. Sunny S., Gleason G., Bailey K. et al. Importance of microstructure modeling for additively manufactured metal post-process simulations // Int. J. Eng. Sci. 2021. № 166. P. 103515.

补充文件

附件文件
动作
1. JATS XML
下载

版权所有 © Russian Academy of Sciences, 2024